1. Presentación	2. Prólogo
3. Cronograma de la Fábrica de La Granja	4. Organización de las Fábricas en 1963
5. Organización de las Fábricas en 2007	6. Catálogo de fotografías

Toda la información se ha conseguido del libro que ha editado el Patronato de la Fundación Centro Nacional del Vidrio con motivo del 50 Aniversario de la Fábrica de La Granja.

:: ORGANIZACION DE LAS FABRICAS EN 2007

Composición y Fusión:

El conjunto de instalaciones de Composición-Fusión, están automatizadas e informatizadas:
• Transporte neumático de las materias primas desde los depósitos de recepción hasta los silos elevados de las torres de composición.
• Básculas de pesadas automáticas de las composiciones, controladas por sistemas informáticos.
• Mezcladoras de composición automáticasv con control informático.
• Transporte por cintas de las composiciones hasta las tolvas de enfornado de los hornos.
• Sala de fusión, desde la cual se controla por medios automáticos todo el proceso de fusión de los hornos.

Horno 1.- Horno de bucle de alimentación lateral por enfornadora mecánica, con aporte de calefacción por la parte trasera por medio de mecheros de gas natural y fiuicionamiento alternativo y apoyo eléctrico en la solera, con una capacidad de fusión de 150 Tm/día.
• 5 feederes de acondicionamiento de vidrio. Uno de ellos tiene dispuesta una célula de coloración para la coloración del vidrio en continuo de 20 Tm/día.

Fabricación vidrio soplado:

• 5 máquinas IS, con sistema de control electrónico, de 8 y 6 secciones para fabricaciones en simple gota (4 máquinas), doble gota (5 máquinas) y cuádruple gota (1 máquina) y sus instalaciones complementarias
• 5 archas de recocido, por gas, de ciclo automático con sus instalaciones auxiliares.

Vidrio Frío:

• Máquinas de inspección y control dimensional.
• Máquinas de inspección y control de fracturas.
• Máquinas de inspección y control de aspecto.
• Máquinas de embalado en cajas.
• Robots de embalado y, paletizado.
• Control de calidad final.

Horno II.- Horno de bucle de alimentación lateral por enfornadora mecánica, con aporte de calefacción por la parte trasera por medio de mecheros de gas natural y funcionamiento alternativo, con una capacidad de fusión de 75 Tm/día.
• 3 feederes de acondicionamiento de vidrio. Uno de ellos tiene dispuesta una célula de coloración para la coloración del vidrio en continuo.
• 1 máquina PA-410 para la fabricación de aisladores templados o recocidos. Máquina de templar aisladores, de funcionamiento sincronizado con la prensa.
• 1 prensa PV-l6 automática para prensado de moldeados, que tiene anexa una máquina automática para el soldado de piezas de primalit por medio de gas natural.
• 1 prensa PV-12 automática, para la fabricación de moldeados, preferentemente primalit, que tiene anexa una máquina autoiliática para el soldado de piezas de prinlalit por medio de gas natural. ? archas de recocido, utilizables tanto para bloques de vidrio, como ara aisladores rígidos.
• 1 túnel de choques térmicos ara aisladores suspendidos.
• 2 máquinas automáticas de pintar primalit.
• 1 máquina automática de embalado de piezas de primalit.
• Control de calidad.

Otras instalaciones:

• Línea automática de ensamblado de aisladores, con 6 máquinas de pegado, robots de dispensación de herrajes, máquinas automáticas de control y paletización de aisladores.
• Laboratorio de ensayos de aisladores, donde se realizan los ensaños de control y recepción, tanto de componentes como de aisladores terminados. Cuenta con sala de alta tensión, máquinas de ensayos mecánicos, choques térmicos, etc.
• Taller de decoración de frascos, en el que se encuentran instaladas máquinas de pintado, así como archas de recocido.
• Nave de compresores, instalados 10 compresores para la producción de aire comprimido de 5 y 7 K/cm², para el consumo en las distintas máquinas del proceso.
• Circuito cerrado para el agua de refrigeración en los hornos y demás procesos, con piscina de enfriamiento y depuradora del agua.
• Conjunto de instalaciones para el reciclado del vidrio, tanto frío como caliente. Incluye rascadores, machacadoras, cintas de transporte, silos, etc, de funcionamiento automático.
• Instalación contra-incendios en todos los edificios, sprinklers en almacenes, puestos de columna seca, alarmas en las instalaciones generales.
• Piscina de acumulación de agua para abastecimiento de las necesidades de fábrica, como de toma de caudales de las bombas de los sistemas contra incendios.
• Conjunto de almacenes cerrados para productos terminados.
• Muelles y plataformas de carga de productos terminados.
• Plataformas de apilado de platos de aisladores.
• Taller de moldes.
• Taller vidrio frío.
• Talleres de cambios de máquinas.
• Talleres de mantenimiento.

Juan Antonio Piedra García
Antiguo empleado de la fábrica

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